tworzywa

Szanowny Użytkowniku,

Zanim zaakceptujesz pliki "cookies" lub zamkniesz to okno, prosimy Cię o zapoznanie się z poniższymi informacjami. Prosimy o dobrowolne wyrażenie zgody na przetwarzanie Twoich danych osobowych przez naszych partnerów biznesowych oraz udostępniamy informacje dotyczące plików "cookies" oraz przetwarzania Twoich danych osobowych. Poprzez kliknięcie przycisku "Akceptuję wszystkie" wyrażasz zgodę na przedstawione poniżej warunki. Masz również możliwość odmówienia zgody lub ograniczenia jej zakresu.

1. Wyrażenie Zgody.

Jeśli wyrażasz zgodę na przetwarzanie Twoich danych osobowych przez naszych Zaufanych Partnerów, które udostępniasz w historii przeglądania stron internetowych i aplikacji w celach marketingowych (obejmujących zautomatyzowaną analizę Twojej aktywności na stronach internetowych i aplikacjach w celu określenia Twoich potencjalnych zainteresowań w celu dostosowania reklamy i oferty), w tym umieszczanie znaczników internetowych (plików "cookies" itp.) na Twoich urządzeniach oraz odczytywanie takich znaczników, proszę kliknij przycisk „Akceptuję wszystkie”.

Jeśli nie chcesz wyrazić zgody lub chcesz ograniczyć jej zakres, proszę kliknij „Zarządzaj zgodami”.

Wyrażenie zgody jest całkowicie dobrowolne. Możesz zmieniać zakres zgody, w tym również wycofać ją w pełni, poprzez kliknięcie przycisku „Zarządzaj zgodami”.



Staubli-Łódź Sp. z o.o.	Gryfilen - Grupa Azoty

Artykuł Dodaj artykuł

Zmiana sterowania na inteligentny system okablowania zmniejsza przestoje w zakładzie produkcji tworzyw sztucznych

Modernizacja zapewnia indywidualny pomiar mocy silnika napędowego i wizualizację w czasie rzeczywistym dla operatora w celu zredukowania przestojów linii produkcyjnych.

Modernizacja zapewnia indywidualny pomiar mocy silnika napędowego i wizualizację w czasie rzeczywistym dla operatora w celu zredukowania przestojów linii produkcyjnych.

BASF Polyurethanes GmbH z siedzibą w Lemförde koło Osnabrück w Niemczech zatrudnia w swoich zakładach ponad 1500 pracowników i generuje sprzedaż przekraczającą dwa miliardy euro. System przenośników beczek jest kluczowym elementem instalacji. Transportuje on 200-litrowe beczki z gotowymi produktami i surowcami z dwóch hal produkcyjnych do magazynu składowania lub odwrotnie.

W całym zakładzie nie gromadzi się zapasów materiałów na poszczególnych stanowiskach przerobowych. W przypadku, gdy system transportowy zatrzymuje się z powodu zakleszczonej beczki lub nieprawidłowego działania, może dojść do komplikacji przy produkcji.

Firma BASF zdała sobie sprawę, że 25-letni system sterowania transportem był przestarzały i trzeba go było poddać modernizacji w celu spełnienia nowoczesnych wymogów produkcyjnych.

W ramach projektu udoskonalono automatykę systemu transportu beczek wraz jego 50-cioma napędami w firmie BASF.

W ramach projektu udoskonalono automatykę systemu transportu beczek wraz jego 50-cioma napędami w firmie BASF.

Oryginalny system kontroli zakładów

System był kontrolowany przez trzy stare sterowniki programowalne PLC , które nie mogły być już wspierane, gdyż części zapasowe nie były już produkowane. W zakładach BASF poziom bezpieczeństwa nie był najnowocześniejszy, nie dysponowano także wizualizacją instalacji. Nie można było podjąć żadnej manualnej naprawy zanim nastąpi awaria.

Podjęto decyzję o usprawnieniu zarówno układów automatyki jak i udoskonaleniu technologii bezpieczeństwa. Kolejnym założeniem było to, że podczas modernizacji 50 silników trójfazowych napędzających system transportu beczek musiało pozostać w operacji.

Rozwiązanie

Centralny sterownik PLC został wykorzystany do autonomicznego sterowania systemem transportu beczek. Uprościło to architekturę automatyki i konsolidację w jednej szafie sterowniczej, co uwydatniło cenną przestrzeń produkcyjną. W krytycznych punktach systemu zainstalowano panele operatorskie ułatwiające wizualizację. Operatorzy mogli zidentyfikować beczki, które nie zostały usunięte z mechanizmu transportowego w czasie rzeczywistym i łatwo zobaczyć, gdzie nastąpiło zatłoczenie.

Panele te są również w stanie dostarczyć informacji dotyczących konserwacji prewencyjnej, ponieważ system wyświetla typ występującego błędu.

Na przykład zdolność odróżnienia, czy błąd w czasie pracy spowodowany jest przez wyzwolenie wyłącznika nadmiarowoprądowego, czy spowodowany zbyt częstymi rozruchami zapewnia cenne informacje zespołom obsługi technicznej. Teraz można już wykonać aktywne działania, aby przetestować napędy lub przeprowadzić inspekcję mechaniczną.

Aby umożliwić wykrywanie błędów, zespół BASF zwrócił uwagę na pomiar prądu pobieranego przez silniki napędowe.

„To był główny powód, dla którego chcieliśmy zastosować w szafie sterowniczej inteligentny system okablowania SmartWire-DT firmy Eaton", wyjaśnia Thomas Büch, członek zespołu technicznego i inżynierii w zakładzie w Lemförde.

Rozdzielnica i napędy nie są połączone pojedynczym przewodem punkt-punkt z panelem sterowania; zamiast tego SmartWire-DT korzysta z 8-biegunowego płaskiego kabla. Jeden kabel zasila wszystkie urządzenia, jednocześnie zapewniając komunikację.

"Przez użycie narzędzi systemowych i podzespołów, błędy połączeń są praktycznie wyeliminowane", wyjaśnia Thomas Gern, szef działu technologii systemów przemysłowych w firmie Elektro-Anlagen-Technik EAT GmbH. Dostawca usług elektrotechnicznych z siedzibą w Wallenhorst w Niemczech, zbudował szafy sterownicze dla zakładu BASF. „Rutynowe testy szafy sterowniczej można zatem realizować w bardzo krótkim czasie. Po krótkim wprowadzeniu do systemu, nasi monterzy szaf sterowniczych byli w stanie zakończyć okablowanie w czasie o połowie krótszym w porównaniu z konwencjonalnym oprzewodowaniem typu punkt-punkt.”

Wydłużenie czasu pracy i zwiększenie bezpieczeństwa

Zastosowanie elektronicznych wyłączników silnikowych Eaton PKE umożliwiło rozszerzone monitorowanie napędu. Komunikaty diagnostyczne, status i informacje o przeciążeniu pokazują aktualny przepływ prądu i stan urządzenia wyzwalającego. Informacje te są wyświetlane i analizowane za pośrednictwem systemu SmartWire-DT bez konieczności zastosowania dodatkowych elementów.

Praca PKE jako przekaźnik zabezpieczający silnik, a nie jako wyłącznik, sprawia że w przypadku zakleszczonej beczki w systemie transportowym przekaźnik będzie otwarty aż do usunięcia przeszkody.

Panel sterowania może być następnie użyty do ponownego włączenia silnika, bez oczekiwania na interwencję elektryka. Takie działanie nie tylko zmniejsza przestoje, ale pozwala na montaż urządzeń PKE w trudno dostępnych miejscach.

W przeszłości, jeśli został uruchomiony przycisk awaryjny, cały system transportowy ulegał zatrzymaniu. Restart był możliwy tylko z centralnej lokalizacji. Teraz poszczególne strefy bezpieczeństwa zostały utworzone za pomocą modułów zasilających SmartWire-DT. W przypadku zatrzymania awaryjnego wyłączany jest tylko odpowiedni moduł zasilający i stycznik redundantnej grupy na wyższym poziomie konkretnej strefy. Autoryzacja ponownego uruchomienia jest dostępna na panelu sterowania operatora.

Podsumowanie

Wykorzystując technologię Eaton firma BASF zmniejsza przestoje w ich systemie transportującym beczki. Rozwiązanie SmartWire-DT uprościło modernizację całego systemu, a zastosowanie indywidualnego pomiaru prądu silnika lokalizację i naprawę usterek. Wdrożenie przekaźników zabezpieczających silnik w miejsce wyłączników pozwala na usunięcie stanu przeciążenia z resetowaniem za pośrednictwem panelu sterowania. Eliminuje to zakres prac utrzymania ruchu, a zatem produkcja może zostać znacznie szybciej wznowiona. Umożliwiło to również zniwelowanie potrzeby wzywania elektryków w nocy czy w weekendy.

Artykuł sponsorowany